昨天，塑料加工机械领域的领军企业之一 - 奥地利 ENGEL 公司宣布，推出大型注塑机duo 12000 US。该系统的尺寸数据充分展现出了技术上的挑战：整体长度约24米、高度约8.4米，堪称全球注塑成型领域中规模最大的工业生产系统之一。总重量达551吨，模具最大承重可达170吨。系统共铺设约30公里长的电缆，总装机容量约2.4兆瓦，总电流达2900安培。尽管体积庞大，得益于duo系列采用的模块化设计理念，整机仍保持紧凑结构，有效节省了宝贵的空间资源。凭借其强劲动力，ENGEL 为大型注塑件的工业化生产开辟了前所未有的尺寸可能性。

这款锁模力达110,000kN（约合12,000吨）的两板机是专为投影面积超过2.5m²的零件所研发，近期已在客户现场正式投产。该设备通过集成化生产工艺，实现了超大尺寸零部件的高性价比生产。借助功能集成技术，不仅减少了零部件数量和装配工序，更在设计、轻量化结构及产品造型方面开辟了全新可能。

新产品需要全新的生产理念。借助如此规模的注塑成型解决方案，制造商可在单次生产工序中制造大型结构件。这不仅降低了材料消耗、简化了生产物流流程，还能节省时间和成本。此外，该方案还能在整个产品生命周期内优化CO₂足迹。ENGEL正通过这些技术助力客户开拓经济高效生产的新维度，并推动创新可持续产品解决方案的落地实施。

为实现大面积组件的大容积注射，该系统配备了两个并行运行的注射单元。其螺杆直径可达210mm，可实现高达65,000cm³的注射体积，并能均匀填充大面积投影区域。

经与客户共同评估，采用八根拉杆的设计方案被确定为最符合其特定需求的解决方案。该尺寸的机器亦可采用四根拉杆的配置。

大模具空间可实现柔性自动化，并在集成生产过程中高效制造复杂的大体量组件

在汽车行业，针对大型结构部件的超大型成型解决方案需求持续增长。电动出行、自动驾驶、平台整合及减碳目标等重大趋势正推动着这一发展进程。通过新型生产技术，电池壳体、底盘面板或混合动力内门结构等应用场景均可实现重新设计。其核心目标在于降低零部件成本，从而实现功能集成、减重优化及装配流程简化。同时，这些技术还能助力打造符合自动驾驶概念要求的刚性安全车架结构。

凭借duo 12000 US系统，ENGEL巩固了其在注塑技术领域的领军地位。该系统不仅创下尺寸纪录，更成为新技术应用、金属/混凝土等材料替代及高度集成化组件概念的平台。它为移动出行、基础设施和工业领域提供了更可持续的产品解决方案，充分展现了巨型注塑技术在大型结构工业生产中的潜力。同时，该设备并未触及技术极限——凭借其研发与制造专长，ENGEL可根据客户需求开发更大规模系统。这为塑料加工企业开辟了新机遇：既能以成本效益优势生产新型组件尺寸，又能进一步提升市场竞争力。