刚刚过去的马年春节长假里，当中国观众在为春晚”秀”功夫的宇树机器人而喝彩的时候，大洋彼岸的特斯拉悄然放出了一个可能改写汽车工业史的消息。

2月18日，特斯拉首台量产版Cybercab在美国得州超级工厂正式下线。这款没有方向盘、没有踏板的无人驾驶出租车，比原计划提前两个月落地。但在春节的喜庆氛围中，这个本该刷屏的消息，多少被中国人忽略了。

而小编更关注到的是：这款改写无人驾驶汽车形态的新品，其最大的突破不仅在于自动驾驶技术的迭代，还在于车身材料的颠覆性创新。一款由聚丙烯（PP）与聚氨酯（PU）复合而成的“超级塑料”，正悄然掀起新能源汽车轻量化的产业变革，也为塑料材料在汽车领域的高端应用打开了全新想象空间。

“超级塑料”到底是什么？

根据国内太平洋汽车网等汽车媒体的信息，Cybercab的车身外壳，采用的是一种聚丙烯（PP）与聚氨酯（PU）的复合材料。在一些报道中，它被称为“超级塑料”。这种材料的选择，是特斯拉为实现Cybercab作为高效无人驾驶出租车的特定目标而做出的。

Cybercab无人驾驶电动车在去年上海进博会上迎来亚太首秀

Cybercab所用PP/PU复合材料的技术参数令人侧目：重量比钢材轻约60%，对于追求极致能效的Cybercab（目标是1度电能跑近10公里）来说，轻量化带来的12%的续航能力提升至关重要。强度据称达到了传统钢材的三倍，意味着在保证安全性的前提下，可以实现更薄、更轻的面板设计。聚氨酯材料具有优异的耐刮擦、耐化学品和抗紫外线性能，能够应对无人出租车高强度、全天候的运营需求。

模内着色，无需喷漆

但前面介绍的优势还不是最颠覆的！

传统汽车制造有四大工艺：冲压、焊装、涂装、总装。其中涂装车间往往占地最大、投资最贵、能耗最高。一台传统汽车从进入涂装车间到出来，需要经过磷化、电泳、底漆、面漆、清漆等七八道工序，耗时约8小时，占整车生产成本的30%左右。特斯拉生产Cybercab，居然直接把涂装车间“消灭”了！

特斯拉工程副总裁Lars Moravy去年在一档播客访谈中亲自证实，Cybercab的车身面板颜色并非后期喷涂，而是在PP基板注塑成型的同时，将自带颜色和质感的聚氨酯树脂注入模具，凝固后与基板牢牢结合在一起，使颜色成为面板本身的一部分。这种工艺被称为“模内涂层”或“模内着色”。想要哑光效果？在模具上做点纹理就行。喜欢高光亮面？调整树脂配方就能搞定。

Cybercab取消喷漆车间，大幅降低了制造现场的能源消耗、污染排放（VOCs）和制造成本（传统喷漆车间耗资巨大）。由于颜色是“内置的（baked in）”，彻底消除了传统喷漆工艺中常见的橘皮纹、流挂、色差等问题，表面质量更高。

如果说制造成本的降低是特斯拉的算盘，那对用户而言，更吸引人的可能是维修便利性。如果出现了刮痕，维修方式就和处理传统车漆一样简便，同时因为颜色贯穿，深层划痕也不会露出不同颜色的底层材料。

特斯拉引入了颠覆性的“开箱制造工艺（Unboxed Manufacturing Process）”，将车辆分解为几个大型模块，在生产线并行组装，最后像拼装乐高一样快速整合，极大地提升了生产效率。彩色的塑料外板作为“覆盖件”，直接安装到通过大型一体化压铸工艺制造出的骨架上。这意味着，塑料外板主要承担美学和空气动力学功能，不承受主要的结构应力。这种“结构骨架”与“非结构性蒙皮”的分离设计，让塑料材料的应用成为可能，同时也简化了车辆的组装和未来的维修（可以单独更换受损的面板）。

质疑声：塑料能扛撞吗？

当然，对特斯拉Cybercab的塑料外覆盖件的争议之声也不少。

夏天40℃高温暴晒，塑料会不会变软？冬天-30℃之下，会不会一碰就碎？碰撞时能不能保护好乘客的安全？这些关键数据特斯拉还没完全公开。

还有人质疑塑料的廉价感：“开个塑料车出门，感觉像玩具车。”

特斯拉的Cybercab实际表现如何，能不能抗刮、抗冻、抗暴晒，维修到底贵不贵，全看今后车主们的真实反馈。

特斯拉如此这般把全车覆盖件都换成免喷漆塑料，还要大规模量产，确实是行业头一遭。这背后有一个容易被忽略的细节：这种工艺还具备“功能集成”的潜力。理论上，可以在注塑过程中嵌入LED灯带、甚至太阳能薄膜。如果未来真能在车壳里集成光伏发电，边跑边充电的汽车就不再是科幻。

Cybercab的下线都为汽车行业指明了一个更高效、更可持续的制造方向，也向塑料行业释放了一个明确信号：汽车的材料革命正在加速。Cybercab证明了在合适的制造工艺和设计理念下，高性能塑料完全有能力担当此前由钢材和铝材主导的车身外覆盖件角色，打开了汽车外覆盖件的新可能。将功能性的涂料和装饰性的颜色集成到注塑成型工艺中，代表了“功能集成”和“工艺简化”的终极方向。具备出色外观、耐候性和机械性能的免喷涂材料或易模内装饰材料，在未来汽车上的应用前景广阔。

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