3D打印工具，用于构建原型

今天，用于原型注塑的工具通常通过用钢或铝加工然后硬化来生产。 这需要很多时间，并且很昂贵。 一家注塑公司现在已经成功测试了用于样机生产的增材制造。 结果：与传统的样机结构相比，节省高达90％的时间，制造成本下降了70％。 在所使用的3D打印方法中，通过借助UV光使塑料树脂液滴交联而形成层。

注塑工具必须承受巨大的负荷。 由于这个原因，在生产中主要是抗性金属是优选的，这需要昂贵和耗时的生产。 这对于大规模生产来说不是问题，数千个特派团在短时间内投资。 但是，特别是对于生产原型所需的小批量或单件，固定成本不成比例 - 特别是如果原型不能导致订单获得。 另外，时间起着越来越重要的作用。 另一种选择是3D打印。

加快开发和测试阶段

以前，盖革的生产花了好几天才完成。使用添加剂制造可减少到只有6个小时的时间：“高时间减少，可以更早地检测，如果对象实际上可以注射成型为设计，”汉斯科尔布，在盖革过程工程师。因此，工具制造商能够如此迅速地进行测试，无论样机是否功能齐全，或者是否需要返工。 Kolb补充说：“即使是功能测试，早期的测试也可以通过3D打印来快速实现。因此，不仅可以对原型进行功能测试，还可以进行早期的设计和材料选择。加速同时降低了70％的成本，这大大降低了原型生产所涉及的财务风险，并带来更具吸引力的价格：“可以快速简单地演示如何满足某些要求，无需耗费大量时间和精力成本，“科尔布说。例如，这在招标阶段是一个重要的优势。